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理論 12.07.2025

倉庫内のゾーニング


倉庫内での“ライフサイクル”の間、荷物は複数の段階を通ります:

入荷、保管、組み立て、梱包、出荷など。

各段階で荷物が所定の場所にあることが極めて重要です。

以下の事態は容認できません:

  • まだ受け入れられていない商品が保管棚に置かれてしまう、
  • 未組み立ての注文が梱包へと回される、
  • 出荷されていない注文がトラックへ積み込まれる。

このようなミスを避けるために、倉庫は機能別のゾーンに分けられています:

  • 入荷ゾーン、
  • 保管ゾーン、
  • 仕分けエリア、
  • 梱包、
  • 出荷等。

区分は次のとおりです:

  • 条件付き — ゾーンが自然に、明確な境界がない状態で形成されるとき、
  • 物理的 — 棚、壁、マーキング、標識およびその他の視覚的ランドマークを用いて。

この点についてはしばしば「結局、すべてがはっきりしているように見える」 — そしてこの話題は過小評価され続けている:
ゾーンは自然発生的に生じ、十分なスペースがなく、「とにかくすべてがうまく機能する」。

しかし、信頼性の高い安全な物流の基礎となるのは、適切なゾーニングです。
倉庫を新しく立ち上げる場合や再設計を計画している場合は、ゾーニングに特別な注意を払ってください。これが全てに影響します。組み立ての速度からエラーの数、ロスの量に至るまで。

ゾーンは計画されるべきです 直感で計画するのではなく、商品の動き(フロー)に基づいて.

以前、標準的なスキームを示しました:受け入れ → 保管 → 組立 → 梱包 → 出荷。

これは基盤として使えますし、または以下の点に適合させた独自のものを作成することもできます:

  • 倉庫の特徴、
  • 製品の仕様、
  • 従業員の実際の動線。

最も重要なのは、倉庫内の物品の動きがすべて論理的で、管理され、予測可能である